Công đoạn cắt đá nung kết Vasta bằng máy tia nước

Giới thiệu: Vì sao chọn waterjet cho đá nung kết?

Đá nung kết (sintered stone/porcelain slab) có độ cứng cao, giòn, dễ sứt mẻ nếu thao tác không chuẩn. Ở các chi tiết phức tạp (bo cong, khoét lỗ chậu/range, họa tiết nghệ thuật), phương pháp cắt bằng máy tia nước (waterjet) nổi bật nhờ:

• Cắt “lạnh” – không sinh nhiệt nên không tạo vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ), giảm nguy cơ vi nứt vi mô ở mép cắt.

• Độ chính xác cao, phù hợp dung sai khắt khe của nội thất cao cấp (bếp, bàn, lavabo, ốp trang trí).

• Gần như không bụi bay vì bụi được nước cuốn trôi, thân thiện hơn với môi trường nhà xưởng.

Trong video tham chiếu, quy trình waterjet cho tấm Vasta thể hiện đường cắt mịn – thẳng – sạch, đặc biệt khi khoét lỗ và tạo hình cong

Tổng quan công nghệ waterjet và điểm khác biệt

Waterjet sử dụng tia nước áp suất rất cao (thường 40.000–60.000 psi) kết hợp hạt mài (garnet) để cắt xuyên qua vật liệu cứng như đá, gốm, kim loại.

Những đặc trưng kỹ thuật đáng chú ý:

• Garnet tiêu chuẩn ~80 mesh giúp cân bằng tốc độ và chất lượng bề mặt cắt.

• Kerf (độ rộng đường cắt) nhỏ, xấp xỉ ~1 mm, thuận lợi cho chi tiết tinh xảo và tối ưu hao hụt.

• Không tạo HAZ: mép cắt không bị “chai cứng” hay biến tính, giữ nguyên cấu trúc bề mặt.

• Tính đa vật liệu: đá tự nhiên, đá nung kết, gạch, kim loại, kính… đều cắt được.

Khác với laser/cưa/dao router:

• Laser: nhanh trên kim loại/mỏng, nhưng không phù hợp gốm/đá dày; sinh nhiệt

• Cưa đĩa/CNC router: năng suất tốt ở đường thẳng, nhưng bo cong phức tạp & khoét lỗ mảnh dễ sứt mẻ nếu setup chưa chuẩn; tạo bụi. (Suy luận kỹ thuật chung; ưu – nhược được cân bằng bằng waterjet theo nguồn kỹ thuật về cắt đá)

Chuẩn bị trước khi cắt: vật liệu – bản vẽ – layout – an toàn

1. Chọn tấm đá & kiểm tra ngoại quan

• Đúng mã màu/bề mặt, độ dày (thường 6–12–20 mm với sintered stone slab), kiểm tra nứt, sứt mẻ, cong vênh.

• Với bộ sưu tập Vasta khổ lớn (ví dụ 1600×3200 mm), cần tính phương án bốc xếp, chống võng phù hợp khi đưa lên bàn máy. (Tham khảo kích thước tấm Vasta trong thị trường VN).

2. Bản vẽ & lập trình

• Dựng CAD 2D/3D, xác định đường vào/ra (lead-in/lead-out), bù trừ kerf, micro-tab (nếu cần giữ chi tiết nhỏ không rơi).

• Sắp xếp layout nesting để tối ưu hao hụt theo khổ tấm.

3. Chuẩn bị máy

• Kiểm tra bơm cao áp, ống dẫn, đầu cắt, phễu garnet.

• Chọn garnet 80 mesh chất lượng đồng đều; sấy khô (tránh ẩm).

4. An toàn & môi trường

• Trang bị PPE: kính, găng, ủng, chống ồn.

• Kiểm soát nước – bùn mài (slurry) theo quy trình tái tuần hoàn/thu gom để đảm bảo vận hành thân thiện môi trường

Quy trình cắt đá nung kết bằng máy tia nước: 9 bước thực tế

Bước 1 – Nhận yêu cầu & phân tích thiết kế

• Nhận bản vẽ từ khách (mặt bàn, khoét lỗ bếp từ/chậu rửa, bo cong), xác nhận dung sai và yêu cầu mép cắt (thô/đánh mịn).

• Tư vấn vị trí vân đẹp nếu khách dùng tấm có họa tiết (bookmatch/vein-match).

Bước 2 – Dựng CAD & tối ưu hóa đường cắt

• Lập phương án lead-in/lead-out để hạn chế vết đục ban đầu (piercing) in hằn lên mép chi tiết.

• Bù kerf (~1 mm) tùy vòi/áp/độ dày tấm.

Bước 3 – Nesting & lên plan tấm

• Xếp chi tiết trên khổ tấm sao cho tối ưu hao hụt, bảo toàn hướng vân.

• Thêm micro-tab ở chi tiết nhỏ/nhọn để tránh rơi vỡ trong quá trình cắt.

Bước 4 – Lắp đặt & cố định tấm

• Dùng bàn hút/chặn cơ khí giữ tấm phẳng; kiểm tra độ phẳng để tránh sai dung sai độ sâu khi tia nước đi qua.

• Căn mép chuẩn để hệ tọa độ máy trùng với tọa độ thiết kế.

Bước 5 – Thiết lập thông số ban đầu

• Áp suất bơm: dải tham khảo 40.000–60.000 psi (tùy máy/vật liệu/độ dày)

• Lưu lượng & cỡ hạt mài: garnet 80 mesh là cấu hình cân bằng giữa tốc độ và chất lượng mép.

• Độ hở đầu cắt – bề mặt (standoff) và tốc độ chạy: tinh chỉnh theo độ dày tấm & yêu cầu bề mặt.

Bước 6 – Piercing (đục lỗ khởi đầu)

• Chọn kiểu ramped/low-pressure pierce để hạn chế “nở” vật liệu tại điểm đục, nhất là gần mép cong nhỏ.

• Với đá nung kết, pierce chậm – ổn định giúp giảm rạn vi mô.

Bước 7 – Cắt theo đường lập trình

• Máy chạy theo đường dẫn nội suy; tại góc gấp/bo nhỏ, máy có thể giảm tốc để giữ mép mịn.

• Với chi tiết tâm đắc (bo cong tự do, lỗ xuyên phức tạp), waterjet cho ra mép đồng nhất – ít sứt so với giải pháp cắt khô truyền thống.

Bước 8 – Tháo chi tiết & tiền xử lý mép

• Cắt xong, gỡ micro-tab, vệ sinh bề mặt.

• Nếu sản phẩm yêu cầu an toàn tay chạm (bàn ăn/bếp), tiến hành mài chamfer/round nhỏ (R1–R2 mm) cho cạnh.

Bước 9 – Kiểm tra chất lượng & bàn giao

• Kiểm kích thước – dung sai – vuông góc – độ song song.

• Quan sát độ mịn mép: không sứt, không nổ cạnh, không vệt pierce.

• Đóng gói với bảo vệ bề mặt (PE film, foam) để tránh trầy xước khi vận chuyển.

Thông số kỹ thuật tham khảo & cách tinh chỉnh

Lưu ý: Thông số tối ưu phụ thuộc model máy, bơm, đầu cắt, chất lượng garnet, độ dày và bề mặt tấm. Dưới đây là các khung tham chiếu để kỹ thuật viên tinh chỉnh tại xưởng.

• Áp suất bơm: 40.000–60.000 psi (2.750–4.135 bar). Áp càng cao → tốc độ cắt cao hơn, nhưng cần cân bằng độ mòn linh kiện.

• Abrasive: Garnet 80 mesh phổ biến; nếu cần mép mịn hơn có thể dùng cỡ hạt mịn hơn nhưng tốc độ sẽ giảm

• Kerf: ~1,0 mm (tùy orifice/focus tube); cần bù kerf trong CAD để ra kích thước thực chuẩn.

• Tốc độ tiến dao: phụ thuộc độ dày; giảm tốc tại góc nhỏ/biên dạng cong hẹp để tránh “vẫy đuôi” làm xấu mép.

• Dung sai cắt: với thiết lập tốt, waterjet có thể đạt dung sai thấp; trong công nghiệp có thể về ±0,075–0,125 mm với chi tiết mỏng; đá dày thường cài “an toàn” hơn

Kinh nghiệm thực tế:

• Khoét lỗ chậu/range: nên lead-in từ vùng bỏ đi, đặt micro-tab nhỏ (0,5–1,0 mm) để chi tiết không rơi tự do.

• Bo cong “độc bản”: kiểm tra trước bán kính tối thiểu (min radius) phù hợp kerf; các cong gắt nên thêm cung chuyển tiếp.

• Tấm dày: ưu tiên áp suất cao, abrasive ổn định, giữ standoff đều để mép cắt “đứng” (tránh taper lớn).

Kiểm soát chất lượng sau cắt

Các chỉ số đánh giá

• Sai số kích thước theo dung sai thiết kế.

• Mép cắt: độ mịn, có sứt/vi nứt không, có vệt pierce không.

• Vuông góc & taper: nhất quán từ mặt trên xuống mặt dưới.

• Bề mặt lân cận: không trầy xước, không vỡ mẻ.

Biện pháp khắc phục nếu chưa đạt

• Mép có vệt “lượn sóng”: giảm tốc khi vào góc, nâng áp/lưu lượng abrasive.

• Taper lớn: tăng áp, giảm tốc, tối ưu standoff hoặc chọn ống hội tụ phù hợp.

• Lỗ nhỏ bị “nở” tại điểm pierce: chuyển sang pierce lệch, lead-in dài hơn, hoặc chọn chế độ low-pressure pierce.

Ưu – nhược điểm của waterjet với đá nung kết

Ưu điểm

1. Không sinh nhiệt – không HAZ: bảo toàn cấu trúc đá, giảm rạn vi mô ở mép.

2. Đa dạng tạo hình: đường cong, họa tiết, khoét lỗ phức tạp; 3D/5 trục ở một số máy chuyên dụng.

3. Kerf nhỏ (~1 mm): tiết kiệm vật liệu, tối ưu nesting.

4. Ít bụi bay – thân thiện môi trường: bùn mài gom trong nước, có thể tái tuần hoàn hệ thống

5. Chất lượng mép cao: nhiều trường hợp không cần hoàn thiện thứ cấp

Nhược điểm (để cân đối kế hoạch)

• Chi phí đầu tư/linh kiện cao hơn so với cưa đĩa truyền thống.

• Tốc độ có thể chậm hơn các phương pháp “thô nhanh” khi chỉ cần cắt đường thẳng số lượng lớn

• Cần quản lý bùn mài đúng quy chuẩn (lọc, lắng, thu gom).

Ứng dụng điển hình trong nội thất Vasta

• Mặt bàn ăn/bàn bếp: đường cong mềm, bo góc an toàn tay chạm; viền mép đồng đều, sang trọng.

• Khoét lỗ chậu rửa, bếp từ: mép gọn, kích thước chuẩn – giảm thời gian lắp đặt tại công trình.

• Quầy bar/đảo bếp: cắt theo dáng độc bản, ghép vân bookmatch chính xác.

• Ốp tường, viền trang trí: hoa văn phức, lặp mẫu đồng nhất giữa nhiều tấm.

Tối ưu chi phí & thời gian cho đơn hàng lớn

1. Chuẩn hóa thư viện module (khoét bếp, chậu, bo R chuẩn) để rút ngắn CAD.

2. Nesting thông minh theo khổ tấm (ví dụ 1600×3200 mm) nhằm giảm hao hụt; ưu tiên cắt từ tấm có lỗi ở rìa.

3. Batch cutting: gom nhóm chi tiết cùng độ dày, cùng bề mặt để giữ thông số ổn định.

4. Bảo trì dự phòng: thay ống hội tụ/orifice định kỳ để chất lượng mép không “tụt” theo thời gian.

5. Kiểm soát garnet: một nguồn cung ổn định (độ sạch/độ ẩm) giúp tốc độ và mép cắt đồng nhất.

An toàn, môi trường & vận hành bền vững

• An toàn áp lực cao: vùng đầu cắt & đường ống là “khu vực nguy cơ”, chỉ nhân sự huấn luyện mới được thao tác.

• PPE đầy đủ: kính, ủng, găng, chống ồn; khu vực sàn chống trơn.

• Nước & bùn mài: sử dụng hệ tái tuần hoàn/thu gom, hạn chế xả thải trực tiếp; đây là lợi thế về tính bền vững của waterjet so với cắt khô tạo bụi.

• Vệ sinh máy định kỳ: ngăn tích tụ bùn gây kẹt, bảo vệ bơm – van – vòi.

So sánh nhanh: Waterjet – Cưa đĩa – CNC router – Laser

(Nguồn kỹ thuật tổng hợp; điểm mạnh waterjet về HAZ/biên dạng/kerf đã được xác nhận từ tài liệu chuyên ngành.)

FAQ – Câu hỏi thường gặp

1) Waterjet có làm nứt vỡ mép đá nung kết không?
→ Nếu thiết lập đúng (áp suất, tốc độ, chế độ pierce), mép cắt mịn – ít sứt, không có HAZ, phù hợp vật liệu giòn.

2) Dung sai có tốt không?
→ Với thiết lập chuẩn và độ dày hợp lý, waterjet cho độ chính xác cao; trong công nghiệp có thể đạt dung sai thấp

3) Garnet nào phù hợp để cắt đá nung kết?
→ 80 mesh là lựa chọn chuẩn, cân bằng tốc độ & chất lượng mép; có thể đổi cỡ hạt theo mục tiêu bề mặt.

4) Waterjet có thân thiện môi trường hơn cắt khô?
→ Có: ít bụi bay, bùn mài đi theo nước; hệ thống có thể tái tuần hoàn nước, giảm phát thải

5) Khi nào nên ưu tiên waterjet?
→ Khi cần biên dạng phức tạp, khoét lỗ tinh xảo, mép mịn, hạn chế sứt vỡ, hoặc khi vật liệu/hoạ tiết cần giữ nguyên cấu trúc bề mặt.

Kết luận

Trong gia công đá nung kết Vasta, công nghệ cắt bằng máy tia nước (waterjet) mang lại độ chính xác cao, mép cắt mịn, không sinh nhiệt, rất phù hợp cho các sản phẩm mặt bàn – khoét lỗ – bo cong “độc bản”. Khi được triển khai với quy trình bài bản (chuẩn bị vật liệu, tối ưu CAD/CAM, set thông số, kiểm soát chất lượng), waterjet giúp doanh nghiệp tối ưu năng suất – nâng tầm thẩm mỹ – giảm rủi ro sứt mẻ, đồng thời thân thiện hơn với môi trường nhà xưởng so với nhiều phương pháp cắt khô.

Liên hệ gia công Waterjet – Vasta

• Hotline/Zalo: 0944 330 077

• Email: info@vasta.vn

• Dịch vụ: cắt waterjet đá nung kết, khoét lỗ bếp/chậu, bo cong độc bản, cắt họa tiết trang trí, tối ưu nesting theo khổ tấm.